サーボ信号分配テストボード…と基板作成整理

公開日：2006/11/27 最終更新日：2014/06/05

すいません m(_ _)m、本記事はブログ引越時に書式が崩れました。順次修正中です。

ℹ️本記事にはPRが含まれています。

というわけで、PRX-1510で基板切り出し完了。いつもオリジナルマインド製基板カッターを使っているんですが、時々ダイアモンドやすりで研いであげないと切れ味が落ちてきますので、もし切れ味が落ちてきたら軽く研いであげるといいです。バリが多いなーってなってきたら、ルーペで先っちょを確認。丸くなってきていると思います。これをちょいちょいと尖るように修正する感じです。ほんとはどうやってやるのが正しいんでしょう？（ASURADAさんは、リーディングドリル使ってるし。この方が、持ちがいいんでしょうか）

今回、なんでまたこんな基板を作っているかというと、こんどのARUMO-SiRは、分配基板を機体の中に分散させて配置させようと思っています。そうすると、機体の設計が完了した時点で基板の形も決まるので、そこまで待たないといけないとか、ソフトのデバッグが組み込んだ状態でやらないといけなくなっちゃうとかあるので、改めて起こしました。

この基板は、今回狙っている最大スペックを実装していますので、32ch分のサーボ制御信号を作ることができるようになっていますが、実際に使おうと思っているのは24ch分だけです。ユニバーサル基板にごちゃごちゃとハンダ付けしていくのも楽しいですが、こうやって基板を起こして作るのは、実際に作るときが楽ちんなので、これはこれでけっこう楽しいです。

作り方ですが、相変わらず、SakraCADで図面を書いて、NCVCとJMM-TOOLでＧコードを生成して作っています。EAGLEで、という気も無いことはないんですが、今のところ、そこまで複雑な基板は作らないので、しばらくこのままいきそうです。基本的なやり方はASURADAさんが公開してくださっています（基板加工データの作り方…これ、リンクしてよかったですか？＞ASURADAさん）ので、SakraCADからNCVCでＧコードを起こすところだけ、軽く説明しておきます。

SakraCADでパターンを起こす。
完成図はこんな感じですが、ここから基板カッターで切る部分だけを抜き出したDXFファイルを作ります。ASURADAさんは鍋CADを使われていますが、2mmのおまじないとかは同様です。

ちなみに、このパターンは、DIPタイプのICを使いますので、パターンは反転したものになります。こんな感じです。
NCVCで読み込む。
NCVCにて、「オプション」⇒「DXF関連の設定」とたどって「DXFの読み込みレイヤ設定ダイアログ」を開きます。ここで、「切削レイヤ」の「レイヤ名」を”Layer1″にします。これでSakraCADが出力したDXFファイルを読むことができます。

DXFファイルを読み込んだら、「ファイル」⇒「NCデータへの変換」⇒「単一条件（従来互換）」とメニューをたどり、Ｇコードへの変換を行います。

このダイアログにて表示されている”PBT.nci”は、自分で設定したファイルです。無い場合は新規で作成します。中身はこんな感じにしています。これでＧコードが生成されます。
生成されたＧコードの修正
このＧコードはMACH2だとちょっと困ったことが起こるので、軽く修正します。いつもやっている修正を紹介します。

最初の方のＧコードを２行削除
G90G54G92X0Y0Z0
M8
そこへ２行追加
G00Z1.
G00X0.Y0.
最後の方のＧコードを編集
G00Z0 → G00Z1.
最後の方のＧコードを削除
M9
M30
M30をはずさないと、MACH2の場合、原点設定が物理的な原点に戻ってしまいますので、MACH2画面設定した0mm位置が無効になってしまいます。たぶん、「NC生成オプションの設定」にて、「ヘッダーカスタム」と「フッターカスタム」をいじれば、一発でできそうなんですが、今後の課題です。

短時間でカットできるＧコードを作るコツは、「なるべく一筆書き」でCADデータを書くことです。これは、NCVCのＧコード生成ロジックに関係しているのですが、一筆書きを意識して作ると、Ｚ軸を動作（上下動作）する回数が減るからです。よって、同じ所を２回なぞっても、実際にはＺ軸の上下動作が入らないので、結果的に短時間で切り出すことができます。

あとは、円カットがうまくいかず、MACH2が止まってしまいます。多分、NCVCの設定で回避できると思われるのですが、SISOは円を使わないので、今のところ、よくは調査していません。

パターンカットは基板カッタでやっていますが、ICを差し込む穴などは0.6mmで空けています。ちょっときつめですが、部品が半固定状態になるので、後でハンダ付けするときが楽チンです。また、ピンヘッダ用の穴やM3の穴、切り出しは、1mmのエンドミルで一気にやってしまいます。

で、ハンダ付けが終わったのが下のものです。ジャンパ、設計段階で１つミスりました。ジャンパは交差しないようにしたつもりだったのですが…。1.27mmケチったために、交差が１つできてしまいました。まあいっか。